Preguntas frecuentes

Sí. El departamento técnico de Rometa diseña instalaciones a medida para necesidades particulares: máquinas volteadoras fijas sobre bandeja, líneas para piezas de hormigón-poliuretano, paletizadoras especiales, alimentadores de armadura dentro del molde, máquinas multipiso, sistemas de limpieza con agua para adoquines, carros multiforca giratorios y líneas para la fabricación de canaletas vibrocompactadas.

12 meses desde la puesta en marcha de la instalación, o un máximo de 18 meses desde la entrega de la maquinaria (lo que ocurra antes), salvo que el contrato establezca condiciones diferentes. Cubre piezas y mano de obra; no incluye transporte, aduanas, alojamiento ni desplazamientos, salvo acuerdo específico.

Se recomienda comprar un lote de recambios y consumibles de entre el 1 y el 2% del valor de la maquinaria, incluyendo piezas de primeros auxilios para evitar paradas de producción. Tras el arranque, Rometa gestiona el suministro de recambios adicionales: las piezas de stock propio se envían de inmediato, según la ubicación del cliente, mientras que los recambios de proveedor externo tardan entre 1 semana y 1 mes, según disponibilidad.

Hasta el 95% de las incidencias se resuelven de forma remota mediante conexión a Internet, sin necesidad de desplazamiento. Cuando el problema lo requiere, técnicos de Rometa se desplazan a la instalación del cliente. La maquinaria está diseñada con componentes estándar del mercado para facilitar el acceso local a recambios y reducir los tiempos de parada. La atención se presta en español, inglés y francés, con un tiempo de respuesta garantizado de 24 horas. La teleasistencia es compatible con cualquier marca de PLC o variador, siendo Lenze el equipamiento principal de las máquinas Rometa.

El montaje de la instalación dura entre 2 y 5 semanas, seguido de 1 a 3 semanas de formación del personal en el manejo de la maquinaria, el proceso de fabricación y la dosificación óptima del hormigón. Rometa envía técnicos especializados para el montaje, con apoyo del personal del cliente, y realiza pruebas en vacío antes de iniciar la producción. Este servicio está incluido en el precio de la máquina, sin coste adicional, y Rometa lo ofrece en cualquier parte del mundo.

La obra civil es responsabilidad del cliente. Rometa aporta todos los planos necesarios para la construcción y asesora sobre los métodos más adecuados, además de asistir al cliente durante la ejecución de la obra para prevenir y corregir posibles errores.

Una planta de prefabricados se organiza en tres zonas: producción y mezclado (400-600 m²), fraguado (600-800 m²) y patio para stock, carga y descarga (4.000-10.000 m²), con un total orientativo de entre 4.000 y 10.000 m² según el proyecto. Rometa realiza un estudio del terreno para proponer la implantación óptima, incluyendo la ubicación de áridos y la circulación de camiones.

Arena, grava (áridos), agua y cemento, con granulometrías habituales de 0-2 mm, 2-4 mm y 6-8 mm (tamaño máximo aproximado de 8 mm) para lograr una mezcla equilibrada. También pueden combinarse arena lavada 0-3 mm, arena con finos 0-3 mm y gravilla 3-8 mm según la aplicación. La dosificación correcta es clave para la resistencia, durabilidad y acabado final de la pieza.

La altura máxima habitual es de 300 mm, reducida a 250 mm en piezas muy esbeltas con paredes finas. El equipo técnico de Rometa puede diseñar máquinas para piezas de mayor altura, hasta 500 mm, según el proyecto.

De cuatro factores principales: la finura de las caras (según el tamaño del árido usado), la densidad o peso (según vibración, calidad del árido y cantidad de cemento), la exactitud de las medidas (según la calidad de la máquina) y el aislamiento térmico (según árido, densidad y diseño de molde). Con los parámetros ajustados correctamente, un bloque de 40x20 puede alcanzar resistencias de hasta 80 toneladas.

Entre 24 y 48 horas en el secadero, donde el calor que desprende la propia pieza mantiene un fraguado proporcional sin resecarla ni agrietarla, sin necesidad de agua suplementaria. También puede incorporarse vapor de agua para acelerar el proceso, aunque complica la instalación y la conservación de las bandejas.

Rometa suministra los moldes, aunque también pueden usarse moldes fabricados localmente con las medidas facilitadas por Rometa (para adoquines, bovedillas, bloques, bordillos, muros y otras piezas). Las piezas se fabrican sobre bandejas de madera de entre 1200x600 y 1200x1200 mm, que la instalación limpia, engrasa y voltea automáticamente. La cantidad de bandejas necesaria depende de la producción diaria: el secadero mínimo debe cubrir 1,5 días de producción. Rometa trabaja con moldes de distintos países de origen (España, Francia, Italia y Alemania) según el tipo de pieza y las necesidades del cliente.

Los áridos y el cemento se almacenan y se mezclan en cantidades determinadas (tres granulometrías de árido, cemento y agua) hasta obtener una mezcla homogénea, que la vibrocompresora dosifica en el molde sobre una bandeja de madera. La máquina vibra el molde durante el llenado y aplica una vibración más potente durante la compresión para eliminar el aire de la mezcla. La bandeja con la pieza húmeda pasa a secado natural (24-48 horas, evitando sol y viento) y, una vez seca, la pieza se paletiza sobre un palé mientras la bandeja se limpia, voltea y engrasa para volver a la máquina.

Bloques, bovedillas, bordillos, adoquines, canaletas, tabicones y otras formas, según el molde instalado. La misma máquina admite distintos moldes. El límite lo marca el espacio útil de la bandeja, que según el modelo va de 1100×600 mm (Rometa 1010) a 1400×1200 mm (Rometa 4050).

Pueden ser metálicas, de hormigón o de construcción mixta, fijas o móviles según la nave disponible. Los secaderos deben estar cerrados o bajo cubierta para evitar el sol y el viento; Rometa entrega los planos constructivos como parte del asesoramiento técnico. El secado es natural (sin aporte de calor ni humedad) y la capacidad mínima recomendada equivale a 1,5 días de producción.

Todos los movimientos se accionan mediante un grupo hidráulico de alto rendimiento, y la vibración del molde (clave en la compactación del hormigón) se realiza con cuatro ejes con contrapesos, en movimiento vertical, unidireccional y totalmente sincronizado. Este sistema logra una compactación homogénea que mejora la calidad final de la pieza.

Habitualmente 3 turnos diarios de 7 horas, con 1 hora adicional por turno para limpieza, engrase y cambio de molde, lo que permite alcanzar hasta 20 horas diarias de producción efectiva mientras se mantienen las condiciones óptimas de funcionamiento. En condiciones reales, el rendimiento suele situarse entre el 80% y el 85% de la capacidad máxima teórica de la máquina, con una variación aproximada del ±15%.

Sí. El diseño modular de Rometa permite empezar con una configuración inicial (mezclado, máquina productora y carro de transporte) e ir ampliándola progresivamente según las necesidades de producción, reaprovechando hasta el 90% de la inversión inicial sin sustituir el sistema completo.

Hasta 600 unidades/hora, con una potencia instalada de 60 kW. Es la instalación de entrada de la gama Rometa, pensada para producción de bloques, bovedillas y adoquines con montaje sencillo y funcionamiento totalmente automático.

Hasta 900 unidades/hora, con una potencia instalada de 80 kW. Es una máquina automática de capacidad media-alta con paletización automática integrada.

Hasta 3.000 unidades/hora, con una potencia instalada de 170 kW. Es el modelo de mayor producción de la gama, con 4 servomotores y paletizado automático.

Hasta 1.500 unidades/hora, con una potencia instalada de 100 kW, para producción media-alta de bloques, bovedillas y adoquines de forma totalmente automática.

Hasta 1.800 unidades/hora, con una potencia instalada de 125 kW. Es compatible con doble capa (Face Mix) y tiene funcionamiento totalmente automático para producción de alta capacidad.

La gama Estacionaria (M565 a M2500) produce de 15 a 100 m³/h, con una potencia de 20 a 90 kW. Incorpora mezcladora planetaria de alta resistencia y dosificación automática para conseguir un hormigón homogéneo en cada ciclo, pensada para instalaciones fijas de prefabricados.

La gama Compacta (M565 a M1125) produce de 15 a 40 m³/h con una potencia de 20 a 45 kW, y su diseño plegable permite transportarla en un solo camión y montarla en pocas horas sin necesidad de grúa, ideal para obras temporales o instalaciones que necesitan movilidad.

Mezcladoras planetarias o de eje horizontal, de 375 a 4.500 litros de capacidad y de 20 a 90 kW de potencia, con revestimiento interior de placas atornilladas de fácil recambio y compuerta hidráulica. Son el corazón de cualquier central de hormigón Rometa, asegurando un mezclado continuo y homogéneo.

Cuando hay una distancia grande entre la central de hormigón y la máquina de producción: la tolva aérea transporta el hormigón por el aire en vez de por el suelo, reduciendo la contaminación del material y consiguiendo una dosificación más precisa y un sistema más limpio y rápido que una cinta transportadora.

Hasta 500 m²/día con una potencia de 40 kW. El proceso wetcast (hormigón fluido en moldes vibratorios) permite acabados decorativos de imitación piedra, madera o pizarra con alta calidad estética y precisión dimensional.

Acabados lisos o con relieve de imitación madera, piedra u hormigón visto, con una producción de hasta 500 m²/día y 40 kW de potencia. El proceso wetcast garantiza uniformidad de acabado decorativo y alta resistencia estructural, con un montaje fácil y rápido.

Principalmente para el ferrocarril de alta velocidad: canaletas y tapas de hormigón para catenaria, con alta tolerancia dimensional y baja permeabilidad gracias al proceso vibropresado, cumpliendo los requisitos técnicos del sector ferroviario, incluidas canaletas de fibra óptica y telefonía.

Divide automáticamente la pieza de hormigón en dos, obteniendo en cada cara un acabado rugoso de aspecto natural. Se aplica a bloques, bordillos y adoquines decorativos, con tratamiento a dos o tres lados disponible bajo petición, y puede combinarse con Color-mix para un acabado aún más cercano a la piedra natural.

Las piezas de hormigón ya secas rotan y se golpean entre sí dentro de un cilindro giratorio, lo que rompe las aristas vivas y crea una textura irregular y rústica muy demandada en adoquines y bordillos decorativos. Puede combinarse con Color-mix para un resultado aún más cercano a la piedra natural.

Se proyectan bolas de acero sobre la pieza de hormigón ya seca, antes de la paletización, eliminando la capa superficial fina y dejando los áridos al descubierto para lograr un acabado granallado de alto valor estético, ideal para elementos de fachada y urbanismo.

Se proyecta agua a presión sobre la pieza todavía húmeda, antes del curado, retirando la lechada superficial y exponiendo los áridos decorativos. Es un proceso de baja inversión frente a otras técnicas de acabado, y el agua utilizada se recicla y reutiliza.

Permite fabricar piezas con dos tipos de árido: uno más grueso debajo y uno más fino o pigmentado en la cara vista, reduciendo el coste de colorante hasta en un 70% al no tener que teñir toda la pieza. La producción de la máquina disminuye un 25% respecto al modo estándar, ya que el llenado se realiza dos veces (dos mezclas), pero el ahorro en pigmento compensa esa pérdida de capacidad en piezas decorativas.

Una reproducción cromática precisa y constante en cada ciclo, gracias a la agitación automática del pigmento y a un sistema de limpieza que minimiza las paradas de producción. Es compatible con los sistemas de dosificación de áridos, aditivos, cemento y hormigón de las instalaciones de mezclado Rometa, y permite efectos de degradado de color.

Se sitúan entre el molde y la mesa de vibrado y transmiten la vibración a la pieza con la máxima eficiencia. Rometa recomienda bandejas de madera o de materiales sintéticos para una correcta fabricación y producción de los prefabricados.

Hasta un 40%, gracias al control preciso de temperatura y humedad durante el curado antes del paletizado, que además garantiza una resistencia mecánica uniforme. Son totalmente integrables en líneas de producción continua de bloques, adoquines y otras piezas.

Un acero especial de 500 HB (64 HRC) de dureza, que ofrece una precisión dimensional excelente y una vida útil superior a la media del sector, reduciendo el coste por pieza fabricada. Toform lleva más de 30 años fabricando moldes a medida para bloqueras de cualquier marca, con asesoramiento técnico incluido y exportación a los cinco continentes.

Permite certificar la resistencia de las piezas de hormigón in situ y cumplir con la normativa vigente sin depender de laboratorios externos. También ayuda a estudiar el material y encontrar la fórmula de mezcla que mejor se ajuste a cada cliente, y a mejorar continuamente la calidad sin interrumpir la producción.