Questions fréquentes

Oui. Le service technique de Rometa conçoit des installations sur mesure pour des besoins particuliers : basculeurs fixes sur plateau, lignes pour pièces béton-polyuréthane, palettiseurs spéciaux, alimentateurs d'armature à l'intérieur du moule, machines multi-étages, systèmes de nettoyage à l'eau pour pavés, chariots multi-fourches rotatifs et lignes de fabrication de caniveaux vibrocompactés.

12 mois à partir de la mise en service de l'installation, ou un maximum de 18 mois à partir de la livraison de la machine (selon la première échéance), sauf conditions différentes prévues au contrat. Elle couvre les pièces et la main-d'œuvre ; elle n'inclut pas le transport, les douanes, l'hébergement ni les déplacements, sauf accord spécifique.

Il est recommandé d'acheter un lot de pièces de rechange et consommables représentant 1 à 2 % de la valeur de la machine, y compris des pièces de premier secours pour éviter les arrêts de production. Après le démarrage, Rometa gère la fourniture de pièces de rechange supplémentaires : les pièces en stock propre sont expédiées immédiatement, selon la localisation du client, tandis que les pièces provenant de fournisseurs externes prennent entre 1 semaine et 1 mois, selon disponibilité.

Jusqu'à 95 % des incidents sont résolus à distance via une connexion Internet, sans déplacement nécessaire. Lorsque le problème l'exige, les techniciens de Rometa se déplacent jusqu'à l'installation du client. Les machines sont conçues avec des composants standards du marché pour faciliter l'accès local aux pièces de rechange et réduire les temps d'arrêt. L'assistance est assurée en espagnol, anglais et français, avec un délai de réponse garanti de 24 heures. La téléassistance est compatible avec toute marque de PLC ou de variateur, Lenze étant l'équipement principal des machines Rometa.

Le montage de l'installation dure entre 2 et 5 semaines, suivi de 1 à 3 semaines de formation du personnel à l'utilisation des machines, au processus de fabrication et au dosage optimal du béton. Rometa envoie des techniciens spécialisés pour le montage, avec l'appui du personnel du client, et effectue des essais à vide avant le démarrage de la production. Ce service est inclus dans le prix de la machine, sans coût supplémentaire, et Rometa le propose partout dans le monde.

Le génie civil est de la responsabilité du client. Rometa fournit tous les plans nécessaires à la construction et conseille sur les méthodes les plus adaptées, tout en assistant le client pendant les travaux pour prévenir et corriger d'éventuelles erreurs.

Une usine de préfabrication s'organise en trois zones : production et malaxage (400-600 m²), séchage (600-800 m²), et cour de stockage, chargement et déchargement (4 000-10 000 m²), pour un total indicatif de 4 000 à 10 000 m² selon le projet. Rometa réalise une étude du terrain pour proposer l'implantation optimale, incluant l'emplacement des granulats et la circulation des camions.

Sable, gravier (granulats), eau et ciment, avec des granulométries courantes de 0-2 mm, 2-4 mm et 6-8 mm (taille maximale d'environ 8 mm) pour obtenir un mélange équilibré. Du sable lavé 0-3 mm, du sable avec fines 0-3 mm et du gravillon 3-8 mm peuvent aussi être combinés selon l'application. Le bon dosage est essentiel pour la résistance, la durabilité et la finition finale de la pièce.

La hauteur maximale habituelle est de 300 mm, réduite à 250 mm pour les pièces très fines aux parois minces. L'équipe technique de Rometa peut concevoir des machines pour des pièces plus hautes, jusqu'à 500 mm, selon le projet.

De quatre facteurs principaux : la finesse des faces (selon la taille du granulat utilisé), la densité ou le poids (selon la vibration, la qualité du granulat et la quantité de ciment), la précision des dimensions (selon la qualité de la machine) et l'isolation thermique (selon le granulat, la densité et la conception du moule). Avec des paramètres bien réglés, un bloc de 40x20 peut atteindre des résistances allant jusqu'à 80 tonnes.

Entre 24 et 48 heures dans le séchoir, où la chaleur dégagée par la pièce elle-même maintient une prise proportionnelle sans la dessécher ni la fissurer, sans besoin d'eau supplémentaire. De la vapeur d'eau peut aussi être ajoutée pour accélérer le processus, bien que cela complique l'installation et l'entretien des plateaux.

Rometa fournit les moules, bien que des moules fabriqués localement puissent aussi être utilisés avec les dimensions fournies par Rometa (pour pavés, hourdis, blocs, bordures, murs et autres pièces). Les pièces sont fabriquées sur des plateaux en bois de 1200x600 à 1200x1200 mm, que l'installation nettoie, graisse et retourne automatiquement. Le nombre de plateaux nécessaire dépend de la production quotidienne : le séchoir doit couvrir au moins 1,5 jour de production. Rometa travaille avec des moules provenant de différents pays (Espagne, France, Italie et Allemagne), selon le type de pièce et les besoins du client.

Les granulats et le ciment sont stockés et mélangés en quantités déterminées (trois granulométries de granulat, ciment et eau) jusqu'à obtenir un mélange homogène, que la vibro-compresseuse dose dans le moule sur un plateau en bois. La machine fait vibrer le moule pendant le remplissage et applique une vibration plus forte pendant la compression pour éliminer l'air du mélange. Le plateau avec la pièce humide passe ensuite au séchage naturel (24 à 48 heures, à l'abri du soleil et du vent) et, une fois sec, la pièce est palettisée sur une palette pendant que le plateau en bois est nettoyé, retourné et graissé pour retourner à la machine.

Blocs, hourdis, bordures, pavés, caniveaux, cloisons et autres formes, selon le moule installé. La même machine accepte différents moules. La limite est fixée par la surface utile du plateau, qui va de 1100×600 mm (Rometa 1010) à 1400×1200 mm (Rometa 4050) selon le modèle.

Elles peuvent être métalliques, en béton ou de construction mixte, fixes ou mobiles selon le bâtiment disponible. Les séchoirs doivent être fermés ou couverts pour éviter le soleil et le vent ; Rometa fournit les plans de construction dans le cadre de son accompagnement technique. Le séchage est naturel (sans apport de chaleur ni d'humidité), et la capacité minimale recommandée équivaut à 1,5 jour de production.

Tous les mouvements sont actionnés par un groupe hydraulique haute performance, et la vibration du moule (essentielle à la compaction du béton) est assurée par quatre arbres à contrepoids, en mouvement vertical, unidirectionnel et parfaitement synchronisé. Ce système permet une compaction homogène qui améliore la qualité finale de la pièce.

Généralement 3 postes quotidiens de 7 heures, plus 1 heure par poste pour le nettoyage, le graissage et le changement de moule, permettant d'atteindre jusqu'à 20 heures par jour de production effective tout en maintenant des conditions de fonctionnement optimales. En conditions réelles, le rendement se situe généralement entre 80 % et 85 % de la capacité maximale théorique de la machine, avec une variation d'environ ±15 %.

Oui. La conception modulaire de Rometa permet de démarrer avec une configuration initiale (malaxage, machine de production et chariot de transport) et de l'agrandir progressivement selon les besoins de production, en réutilisant jusqu'à 90 % de l'investissement initial sans remplacer tout le système.

Jusqu'à 600 unités/heure, avec une puissance installée de 60 kW. C'est le modèle d'entrée de la gamme Rometa, conçu pour la production de blocs, hourdis et pavés, avec un montage simple et un fonctionnement entièrement automatique.

Jusqu'à 900 unités/heure, avec une puissance installée de 80 kW. C'est une machine automatique de capacité moyenne-haute avec palettisation automatique intégrée.

Jusqu'à 3 000 unités/heure, avec une puissance installée de 170 kW. C'est le modèle le plus productif de la gamme, avec 4 servomoteurs et palettisation automatique.

Jusqu'à 1 500 unités/heure, avec une puissance installée de 100 kW, pour une production moyenne-haute de blocs, hourdis et pavés, entièrement automatique.

Jusqu'à 1 800 unités/heure, avec une puissance installée de 125 kW. Elle est compatible avec la double couche (Face Mix) et dispose d'un fonctionnement entièrement automatique pour une production à haute capacité.

La gamme Stationnaire (M565 à M2500) produit de 15 à 100 m³/h, avec une puissance de 20 à 90 kW. Elle intègre un malaxeur planétaire très résistant et un dosage automatique pour un béton homogène à chaque cycle, conçue pour des installations fixes de préfabrication.

La gamme Compacte (M565 à M1125) produit de 15 à 40 m³/h avec une puissance de 20 à 45 kW, et sa conception pliable permet de la transporter sur un seul camion et de la monter en quelques heures sans grue, idéale pour les chantiers temporaires ou les installations nécessitant de la mobilité.

Des malaxeurs planétaires ou à axe horizontal, de 375 à 4 500 litres de capacité et de 20 à 90 kW de puissance, avec un revêtement en plaques boulonnées facilement remplaçables et une trappe hydraulique. Ils sont le cœur de toute centrale à béton Rometa, garantissant un malaxage continu et homogène.

Lorsqu'il y a une grande distance entre la centrale à béton et la machine de production : la trémie aérienne transporte le béton par les airs plutôt qu'au sol, réduisant la contamination du matériau et permettant un dosage plus précis, dans un système plus propre et plus rapide qu'un tapis convoyeur.

Jusqu'à 500 m²/jour avec une puissance de 40 kW. Le procédé wetcast (béton fluide dans des moules vibrants) permet d'obtenir des finitions décoratives imitation pierre, bois ou ardoise, avec une haute qualité esthétique et une excellente précision dimensionnelle.

Des finitions lisses ou en relief imitant le bois, la pierre ou le béton apparent, avec une production allant jusqu'à 500 m²/jour et une puissance de 40 kW. Le procédé wetcast garantit une finition décorative uniforme et une haute résistance structurelle, avec un montage facile et rapide.

Principalement au ferroviaire à grande vitesse : caniveaux et couvercles en béton pour la caténaire, avec une haute tolérance dimensionnelle et une faible perméabilité grâce au procédé vibro-pressé, répondant aux exigences techniques du secteur ferroviaire, y compris pour les caniveaux de fibre optique et de téléphonie.

Il divise automatiquement la pièce en béton en deux, donnant à chaque face une finition rugueuse d'aspect naturel. Il s'applique aux blocs, bordures et pavés décoratifs, avec un traitement sur deux ou trois faces disponible sur demande, et peut se combiner avec Color-mix pour une finition encore plus proche de la pierre naturelle.

Les pièces en béton déjà sèches tournent et s'entrechoquent dans un tambour rotatif, ce qui casse les arêtes vives et crée une texture irrégulière et rustique très demandée pour les pavés et bordures décoratifs. Il peut se combiner avec Color-mix pour un résultat encore plus proche de la pierre naturelle.

Des billes d'acier sont projetées sur la pièce en béton déjà sèche, avant la palettisation, éliminant la fine couche de surface et exposant les granulats pour obtenir une finition grenaillée de grande valeur esthétique, idéale pour les éléments de façade et d'urbanisme.

De l'eau sous pression est projetée sur la pièce encore humide, avant la cure, retirant la laitance de surface et exposant les granulats décoratifs. C'est un procédé nécessitant un faible investissement par rapport aux autres techniques de finition, et l'eau utilisée est recyclée et réutilisée.

Il permet de fabriquer des pièces avec deux types de granulats : un plus grossier en dessous et un plus fin ou pigmenté sur la face visible, réduisant le coût du colorant jusqu'à 70 % puisqu'il n'est pas nécessaire de colorer toute la pièce. La production de la machine diminue de 25 % par rapport au mode standard, le remplissage se faisant deux fois (deux mélanges), mais l'économie de pigment compense cette perte de capacité sur les pièces décoratives.

Une reproduction chromatique précise et constante à chaque cycle, grâce à l'agitation automatique du pigment et à un système de nettoyage qui minimise les arrêts de production. Il est compatible avec les systèmes de dosage des granulats, adjuvants, ciment et béton des installations de malaxage Rometa, et permet des effets de dégradé de couleur.

Ils se placent entre le moule et la table vibrante et transmettent la vibration à la pièce avec un maximum d'efficacité. Rometa recommande des plateaux en bois ou en matériaux synthétiques pour une fabrication et une production correctes des préfabriqués.

Jusqu'à 40 %, grâce à un contrôle précis de la température et de l'humidité pendant la cure avant la palettisation, ce qui garantit aussi une résistance mécanique uniforme. Ils s'intègrent totalement dans les lignes de production continue de blocs, pavés et autres pièces.

Un acier spécial d'une dureté de 500 HB (64 HRC), qui offre une précision dimensionnelle excellente et une durée de vie supérieure à la moyenne du secteur, réduisant le coût par pièce fabriquée. Toform fabrique depuis plus de 30 ans des moules sur mesure pour les machines à blocs de toutes marques, avec conseil technique inclus et une exportation sur les cinq continents.

Il permet de certifier la résistance des pièces en béton sur place et de respecter la réglementation en vigueur sans dépendre de laboratoires externes. Il aide aussi à étudier le matériau et à trouver la formule de mélange la mieux adaptée à chaque client, et à améliorer en continu la qualité sans interrompre la production.