Machines à blocs béton Rometa : de 600 à 3 000 blocs/heure

Sable, gravier (granulats), eau et ciment, avec des granulométries courantes de 0-2 mm, 2-4 mm et 6-8 mm (taille maximale d'environ 8 mm) pour obtenir un mélange équilibré. Du sable lavé 0-3 mm, du sable avec fines 0-3 mm et du gravillon 3-8 mm peuvent aussi être combinés selon l'application. Le bon dosage est essentiel pour la résistance, la durabilité et la finition finale de la pièce.

La hauteur maximale habituelle est de 300 mm, réduite à 250 mm pour les pièces très fines aux parois minces. L'équipe technique de Rometa peut concevoir des machines pour des pièces plus hautes, jusqu'à 500 mm, selon le projet.

De quatre facteurs principaux : la finesse des faces (selon la taille du granulat utilisé), la densité ou le poids (selon la vibration, la qualité du granulat et la quantité de ciment), la précision des dimensions (selon la qualité de la machine) et l'isolation thermique (selon le granulat, la densité et la conception du moule). Avec des paramètres bien réglés, un bloc de 40x20 peut atteindre des résistances allant jusqu'à 80 tonnes.

Entre 24 et 48 heures dans le séchoir, où la chaleur dégagée par la pièce elle-même maintient une prise proportionnelle sans la dessécher ni la fissurer, sans besoin d'eau supplémentaire. De la vapeur d'eau peut aussi être ajoutée pour accélérer le processus, bien que cela complique l'installation et l'entretien des plateaux.

Rometa fournit les moules, bien que des moules fabriqués localement puissent aussi être utilisés avec les dimensions fournies par Rometa (pour pavés, hourdis, blocs, bordures, murs et autres pièces). Les pièces sont fabriquées sur des plateaux en bois de 1200x600 à 1200x1200 mm, que l'installation nettoie, graisse et retourne automatiquement. Le nombre de plateaux nécessaire dépend de la production quotidienne : le séchoir doit couvrir au moins 1,5 jour de production. Rometa travaille avec des moules provenant de différents pays (Espagne, France, Italie et Allemagne), selon le type de pièce et les besoins du client.

Les granulats et le ciment sont stockés et mélangés en quantités déterminées (trois granulométries de granulat, ciment et eau) jusqu'à obtenir un mélange homogène, que la vibro-compresseuse dose dans le moule sur un plateau en bois. La machine fait vibrer le moule pendant le remplissage et applique une vibration plus forte pendant la compression pour éliminer l'air du mélange. Le plateau avec la pièce humide passe ensuite au séchage naturel (24 à 48 heures, à l'abri du soleil et du vent) et, une fois sec, la pièce est palettisée sur une palette pendant que le plateau en bois est nettoyé, retourné et graissé pour retourner à la machine.

Blocs, hourdis, bordures, pavés, caniveaux, cloisons et autres formes, selon le moule installé. La même machine accepte différents moules. La limite est fixée par la surface utile du plateau, qui va de 1100×600 mm (Rometa 1010) à 1400×1200 mm (Rometa 4050) selon le modèle.

Elles peuvent être métalliques, en béton ou de construction mixte, fixes ou mobiles selon le bâtiment disponible. Les séchoirs doivent être fermés ou couverts pour éviter le soleil et le vent ; Rometa fournit les plans de construction dans le cadre de son accompagnement technique. Le séchage est naturel (sans apport de chaleur ni d'humidité), et la capacité minimale recommandée équivaut à 1,5 jour de production.

Tous les mouvements sont actionnés par un groupe hydraulique haute performance, et la vibration du moule (essentielle à la compaction du béton) est assurée par quatre arbres à contrepoids, en mouvement vertical, unidirectionnel et parfaitement synchronisé. Ce système permet une compaction homogène qui améliore la qualité finale de la pièce.

Généralement 3 postes quotidiens de 7 heures, plus 1 heure par poste pour le nettoyage, le graissage et le changement de moule, permettant d'atteindre jusqu'à 20 heures par jour de production effective tout en maintenant des conditions de fonctionnement optimales. En conditions réelles, le rendement se situe généralement entre 80 % et 85 % de la capacité maximale théorique de la machine, avec une variation d'environ ±15 %.

Oui. La conception modulaire de Rometa permet de démarrer avec une configuration initiale (malaxage, machine de production et chariot de transport) et de l'agrandir progressivement selon les besoins de production, en réutilisant jusqu'à 90 % de l'investissement initial sans remplacer tout le système.

Jusqu'à 600 unités/heure, avec une puissance installée de 60 kW. C'est le modèle d'entrée de la gamme Rometa, conçu pour la production de blocs, hourdis et pavés, avec un montage simple et un fonctionnement entièrement automatique.

Jusqu'à 900 unités/heure, avec une puissance installée de 80 kW. C'est une machine automatique de capacité moyenne-haute avec palettisation automatique intégrée.

Jusqu'à 3 000 unités/heure, avec une puissance installée de 170 kW. C'est le modèle le plus productif de la gamme, avec 4 servomoteurs et palettisation automatique.

Jusqu'à 1 500 unités/heure, avec une puissance installée de 100 kW, pour une production moyenne-haute de blocs, hourdis et pavés, entièrement automatique.

Jusqu'à 1 800 unités/heure, avec une puissance installée de 125 kW. Elle est compatible avec la double couche (Face Mix) et dispose d'un fonctionnement entièrement automatique pour une production à haute capacité.