Perguntas frequentes

Sim. O departamento técnico da Rometa desenha instalações à medida para necessidades particulares: viradoras fixas sobre palete, linhas para peças de betão-poliuretano, paletizadoras especiais, alimentadores de armadura dentro do molde, máquinas multipiso, sistemas de limpeza com água para paralelepípedos, carros multigarfo giratórios e linhas para fabrico de caleiras vibrocompactadas.

12 meses a partir da colocação em funcionamento da instalação, ou um máximo de 18 meses a partir da entrega da maquinaria (o que ocorrer primeiro), salvo se o contrato estabelecer condições diferentes. Cobre peças e mão de obra; não inclui transporte, alfândega, alojamento nem deslocações, salvo acordo específico.

Recomenda-se comprar um lote de peças sobressalentes e consumíveis entre 1 e 2% do valor da maquinaria, incluindo peças de primeiros socorros para evitar paragens de produção. Após o arranque, a Rometa gere o fornecimento de peças sobressalentes adicionais: as peças em stock próprio são enviadas de imediato, consoante a localização do cliente, enquanto as peças de fornecedores externos demoram entre 1 semana e 1 mês, consoante disponibilidade.

Até 95% das ocorrências são resolvidas remotamente através de ligação à Internet, sem necessidade de deslocação. Quando o problema o exige, os técnicos da Rometa deslocam-se à instalação do cliente. A maquinaria é concebida com componentes padrão de mercado para facilitar o acesso local a peças de substituição e reduzir os tempos de paragem. O atendimento é prestado em espanhol, inglês e francês, com um tempo de resposta garantido de 24 horas. A teleassistência é compatível com qualquer marca de PLC ou variador, sendo a Lenze o equipamento principal das máquinas Rometa.

A montagem da instalação demora entre 2 a 5 semanas, seguida de 1 a 3 semanas de formação do pessoal na utilização da maquinaria, no processo de fabrico e na dosagem ótima do betão. A Rometa envia técnicos especializados para a montagem, com apoio do pessoal do cliente, e realiza testes em vazio antes de iniciar a produção. Este serviço está incluído no preço da máquina, sem custo adicional, e a Rometa disponibiliza-o em qualquer parte do mundo.

A obra civil é da responsabilidade do cliente. A Rometa fornece todas as plantas necessárias para a construção e aconselha sobre os métodos mais adequados, além de apoiar o cliente durante a execução da obra para prevenir e corrigir eventuais erros.

Uma fábrica de pré-fabricados organiza-se em três zonas: produção e mistura (400-600 m²), cura (600-800 m²) e pátio para stock, carga e descarga (4.000-10.000 m²), com um total orientativo de 4.000 a 10.000 m² consoante o projeto. A Rometa realiza um estudo do terreno para propor a implantação ótima, incluindo a localização dos agregados e a circulação de camiões.

Areia, gravilha (agregados), água e cimento, com granulometrias habituais de 0-2 mm, 2-4 mm e 6-8 mm (dimensão máxima de cerca de 8 mm) para obter uma mistura equilibrada. Também podem combinar-se areia lavada 0-3 mm, areia com finos 0-3 mm e gravilha 3-8 mm consoante a aplicação. A dosagem correta é fundamental para a resistência, durabilidade e acabamento final da peça.

A altura máxima habitual é de 300 mm, reduzida a 250 mm em peças muito esbeltas com paredes finas. A equipa técnica da Rometa pode conceber máquinas para peças mais altas, até 500 mm, consoante o projeto.

De quatro fatores principais: a finura das faces (consoante o tamanho do agregado usado), a densidade ou peso (consoante a vibração, a qualidade do agregado e a quantidade de cimento), a exatidão das medidas (consoante a qualidade da máquina) e o isolamento térmico (consoante o agregado, a densidade e o design do molde). Com os parâmetros bem ajustados, um bloco de 40x20 pode atingir resistências até 80 toneladas.

Entre 24 e 48 horas no secador, onde o calor libertado pela própria peça mantém uma cura proporcional sem a ressecar ou fissurar, sem necessidade de água suplementar. Também se pode incorporar vapor de água para acelerar o processo, embora complique a instalação e a conservação das paletes.

A Rometa fornece os moldes, embora também se possam usar moldes fabricados localmente com as medidas fornecidas pela Rometa (para paralelepípedos, abobadilhas, blocos, lancis, muros e outras peças). As peças são fabricadas sobre paletes de madeira entre 1200x600 e 1200x1200 mm, que a instalação limpa, lubrifica e vira automaticamente. A quantidade de paletes necessária depende da produção diária: o secador mínimo deve cobrir 1,5 dias de produção. A Rometa trabalha com moldes de diferentes países de origem (Espanha, França, Itália e Alemanha), consoante o tipo de peça e as necessidades do cliente.

Os agregados e o cimento são armazenados e misturados em quantidades determinadas (três granulometrias de agregado, cimento e água) até se obter uma mistura homogénea, que a vibrocompressora doseia no molde sobre uma palete de madeira. A máquina vibra o molde durante o enchimento e aplica uma vibração mais forte durante a compressão para eliminar o ar da mistura. A palete com a peça húmida segue para secagem natural (24 a 48 horas, evitando sol e vento) e, depois de seca, a peça é paletizada sobre um palete enquanto a palete de madeira é limpa, virada e lubrificada para voltar à máquina.

Blocos, abobadilhas, lancis, paralelepípedos, caleiras, tabiques e outras formas, consoante o molde instalado. A mesma máquina aceita moldes diferentes. O limite é definido pelo espaço útil da bandeja, que varia de 1100×600 mm (Rometa 1010) a 1400×1200 mm (Rometa 4050) consoante o modelo.

Podem ser metálicas, de betão ou de construção mista, fixas ou móveis consoante o pavilhão disponível. Os secadores devem estar fechados ou cobertos para evitar sol e vento; a Rometa fornece as plantas de construção como parte do apoio técnico. A secagem é natural (sem adição de calor nem humidade), e a capacidade mínima recomendada equivale a 1,5 dias de produção.

Todos os movimentos são acionados por um grupo hidráulico de alto rendimento, e a vibração do molde (fundamental na compactação do betão) é feita através de quatro eixos com contrapesos, em movimento vertical, unidirecional e totalmente sincronizado. Este sistema consegue uma compactação homogénea que melhora a qualidade final da peça.

Habitualmente 3 turnos diários de 7 horas, com 1 hora adicional por turno para limpeza, lubrificação e troca de molde, o que permite alcançar até 20 horas diárias de produção efetiva mantendo as condições ótimas de funcionamento. Em condições reais, o rendimento costuma situar-se entre 80% e 85% da capacidade máxima teórica da máquina, com uma variação aproximada de ±15%.

Sim. O design modular da Rometa permite começar com uma configuração inicial (mistura, máquina de produção e carro de transporte) e ampliá-la progressivamente conforme as necessidades de produção, reaproveitando até 90% do investimento inicial sem substituir todo o sistema.

Até 600 unidades/hora, com uma potência instalada de 60 kW. É a instalação de entrada da gama Rometa, pensada para a produção de blocos, abobadilhas e paralelepípedos, com montagem simples e funcionamento totalmente automático.

Até 900 unidades/hora, com uma potência instalada de 80 kW. É uma máquina automática de capacidade média-alta com paletização automática integrada.

Até 3.000 unidades/hora, com uma potência instalada de 170 kW. É o modelo de maior produção da gama, com 4 servomotores e paletização automática.

Até 1.500 unidades/hora, com uma potência instalada de 100 kW, para produção média-alta de blocos, abobadilhas e paralelepípedos de forma totalmente automática.

Até 1.800 unidades/hora, com uma potência instalada de 125 kW. É compatível com dupla camada (Face-mix) e tem funcionamento totalmente automático para produção de alta capacidade.

A gama Estacionária (M565 a M2500) produz de 15 a 100 m³/h, com uma potência de 20 a 90 kW. Incorpora misturadora planetária de alta resistência e dosagem automática para obter um betão homogéneo em cada ciclo, pensada para instalações fixas de pré-fabricados.

A gama Compacta (M565 a M1125) produz de 15 a 40 m³/h com uma potência de 20 a 45 kW, e o seu design dobrável permite transportá-la num único camião e montá-la em poucas horas sem necessidade de grua, ideal para obras temporárias ou instalações que precisam de mobilidade.

Misturadoras planetárias ou de eixo horizontal, de 375 a 4.500 litros de capacidade e 20 a 90 kW de potência, com revestimento interior em chapas aparafusadas de fácil substituição e comporta hidráulica. São o coração de qualquer central de betão Rometa, garantindo uma mistura contínua e homogénea.

Quando há uma grande distância entre a central de betão e a máquina de produção: a tremonha aérea transporta o betão pelo ar em vez de pelo chão, reduzindo a contaminação do material e conseguindo uma dosagem mais precisa, num sistema mais limpo e rápido do que um tapete transportador.

Até 500 m²/dia com uma potência de 40 kW. O processo wetcast (betão fluido em moldes vibratórios) permite acabamentos decorativos de imitação pedra, madeira ou ardósia com alta qualidade estética e excelente precisão dimensional.

Acabamentos lisos ou com relevo de imitação madeira, pedra ou betão à vista, com uma produção até 500 m²/dia e 40 kW de potência. O processo wetcast garante uniformidade no acabamento decorativo e alta resistência estrutural, com uma montagem fácil e rápida.

Principalmente para o setor ferroviário de alta velocidade: caleiras e tampas de betão para catenária, com alta tolerância dimensional e baixa permeabilidade graças ao processo vibroprensado, cumprindo os requisitos técnicos do setor ferroviário, incluindo caleiras de fibra ótica e telefonia.

Divide automaticamente a peça de betão em duas, obtendo em cada face um acabamento rugoso de aspeto natural. Aplica-se a blocos, lancis e paralelepípedos decorativos, com tratamento a dois ou três lados disponível a pedido, e pode combinar-se com o Color-mix para um acabamento ainda mais próximo da pedra natural.

As peças de betão já secas rodam e chocam entre si dentro de um tambor giratório, o que quebra as arestas vivas e cria uma textura irregular e rústica muito procurada em paralelepípedos e lancis decorativos. Pode combinar-se com o Color-mix para um resultado ainda mais próximo da pedra natural.

São projetadas esferas de aço sobre a peça de betão já seca, antes da paletização, eliminando a camada superficial fina e deixando os agregados à vista para obter um acabamento granalhado de alto valor estético, ideal para elementos de fachada e urbanismo.

É projetada água a pressão sobre a peça ainda húmida, antes da cura, retirando a nata superficial e expondo os agregados decorativos. É um processo de baixo investimento face a outras técnicas de acabamento, e a água utilizada é reciclada e reutilizada.

Permite fabricar peças com dois tipos de agregado: um mais grosso por baixo e um mais fino ou pigmentado na face à vista, reduzindo o custo do corante até 70% por não ser necessário colorir toda a peça. A produção da máquina diminui 25% face ao modo padrão, pois o enchimento é feito duas vezes (duas misturas), mas a poupança em pigmento compensa essa perda de capacidade em peças decorativas.

Uma reprodução cromática precisa e constante em cada ciclo, graças à agitação automática do pigmento e a um sistema de limpeza que minimiza as paragens de produção. É compatível com os sistemas de dosagem de agregados, aditivos, cimento e betão das instalações de mistura Rometa, e permite efeitos de degradê de cor.

Situam-se entre o molde e a mesa vibratória e transmitem a vibração à peça com a máxima eficiência. A Rometa recomenda tabuleiros de madeira ou de materiais sintéticos para um fabrico e produção corretos dos pré-fabricados.

Até 40%, graças ao controlo preciso de temperatura e humidade durante a cura antes da paletização, o que garante ainda uma resistência mecânica uniforme. São totalmente integráveis em linhas de produção contínua de blocos, paralelepípedos e outras peças.

Um aço especial com dureza de 500 HB (64 HRC), que oferece uma precisão dimensional excelente e uma vida útil superior à média do setor, reduzindo o custo por peça fabricada. A Toform fabrica há mais de 30 anos moldes à medida para blocadoras de qualquer marca, com aconselhamento técnico incluído e exportação para os cinco continentes.

Permite certificar a resistência das peças de betão in situ e cumprir a normativa em vigor sem depender de laboratórios externos. Também ajuda a estudar o material e a encontrar a fórmula de mistura que melhor se adapta a cada cliente, e a melhorar continuamente a qualidade sem interromper a produção.