Часто задаваемые вопросы

Да. Технический отдел Rometa проектирует индивидуальные установки под конкретные нужды: стационарные кантователи над поддоном, линии для изделий бетон-полиуретан, специальные паллетизаторы, устройства подачи арматуры внутрь формы, многоярусные машины, системы мойки водой для брусчатки, поворотные многовильчатые тележки и линии для производства вибропрессованных лотков.

12 месяцев с момента ввода установки в эксплуатацию, или максимум 18 месяцев с момента поставки оборудования (в зависимости от того, что наступит раньше), если иное не предусмотрено договором. Гарантия покрывает детали и работу; не включает транспортировку, таможню, проживание и переезды, если не согласовано отдельно.

Рекомендуется приобрести партию запчастей и расходных материалов на сумму 1–2% от стоимости оборудования, включая детали первой необходимости, чтобы избежать остановок производства. После запуска Rometa обеспечивает поставку дополнительных запчастей: детали с собственного склада отправляются немедленно, в зависимости от местонахождения клиента, а запчасти от внешних поставщиков поступают в течение от 1 недели до 1 месяца, в зависимости от наличия.

До 95% неисправностей устраняются удалённо через подключение к Интернету, без необходимости выезда специалиста. Если проблема требует этого, техники Rometa выезжают на объект клиента. Оборудование спроектировано с использованием стандартных рыночных компонентов, что упрощает поиск запчастей на месте и сокращает время простоя. Поддержка предоставляется на испанском, английском и французском языках с гарантированным временем ответа 24 часа. Удалённая помощь совместима с ПЛК и приводами любых марок; на машинах Rometa в основном установлено оборудование Lenze.

Монтаж оборудования занимает от 2 до 5 недель, после чего следует от 1 до 3 недель обучения персонала работе с оборудованием, процессу производства и оптимальному дозированию бетона. Rometa направляет специализированных техников для монтажа при поддержке персонала клиента и проводит испытания вхолостую перед началом производства. Эта услуга включена в стоимость машины без дополнительных затрат, и Rometa предоставляет её в любой точке мира.

Строительные работы — это ответственность клиента. Rometa предоставляет все необходимые чертежи для строительства и консультирует по наиболее подходящим методам, а также помогает клиенту в ходе работ, чтобы предотвратить и исправить возможные ошибки.

Завод по производству сборного железобетона делится на три зоны: производство и смешивание (400-600 м²), зона твердения (600-800 м²) и площадка для хранения, погрузки и разгрузки (4000-10 000 м²), что в сумме составляет ориентировочно от 4000 до 10 000 м² в зависимости от проекта. Rometa проводит анализ участка, чтобы предложить оптимальную планировку, включая расположение зоны хранения заполнителя и движение грузовиков.

Песок, гравий (заполнители), вода и цемент, с обычными фракциями 0–2 мм, 2–4 мм и 6–8 мм (максимальный размер около 8 мм) для получения сбалансированной смеси. В зависимости от применения также могут сочетаться промытый песок 0–3 мм, песок с мелкими частицами 0–3 мм и мелкий гравий 3–8 мм. Правильная дозировка — ключ к прочности, долговечности и финальной отделке изделия.

Обычная максимальная высота составляет 300 мм, снижаясь до 250 мм для очень тонкостенных изделий. Техническая команда Rometa может спроектировать машины для более высоких изделий, до 500 мм, в зависимости от проекта.

От четырёх основных факторов: чистоты граней (зависит от размера используемого заполнителя), плотности или веса (зависит от вибрации, качества заполнителя и количества цемента), точности размеров (зависит от качества машины) и теплоизоляции (зависит от заполнителя, плотности и конструкции формы). При правильно настроенных параметрах блок 40x20 может выдерживать нагрузку до 80 тонн.

От 24 до 48 часов в сушильной камере, где тепло, выделяемое самим изделием, поддерживает пропорциональное твердение без пересушивания или растрескивания, без необходимости в дополнительной воде. Также можно добавить водяной пар для ускорения процесса, хотя это усложняет установку и обслуживание поддонов.

Rometa поставляет формы, хотя можно использовать и формы местного производства с размерами, предоставленными Rometa (для брусчатки, пустотных блоков, блоков, бордюров, стен и других изделий). Изделия производятся на деревянных поддонах размером от 1200x600 до 1200x1200 мм, которые установка автоматически очищает, смазывает и переворачивает. Необходимое количество поддонов зависит от суточной производительности: минимальная сушильная камера должна покрывать 1,5 дня производства. Rometa работает с формами из разных стран происхождения (Испания, Франция, Италия и Германия) в зависимости от типа изделия и потребностей клиента.

Заполнители и цемент хранятся и смешиваются в заданных пропорциях (три фракции заполнителя, цемент и вода) до получения однородной смеси, которую вибропресс дозирует в форму на деревянном поддоне. Машина вибрирует форму во время заполнения и применяет более сильную вибрацию во время прессования для удаления воздуха из смеси. Поддон с влажным изделием затем отправляется на естественную сушку (24–48 часов, вдали от солнца и ветра), а после высыхания изделие паллетируется на паллете, пока деревянный поддон очищается, переворачивается и смазывается для возврата на машину.

Блоки, пустотные блоки, бордюры, брусчатку, лотки, перегородочные блоки и другие формы, в зависимости от установленной формы. Одна машина принимает разные формы. Ограничение определяется полезной площадью поддона, которая варьируется от 1100×600 мм (Rometa 1010) до 1400×1200 мм (Rometa 4050) в зависимости от модели.

Металлические, бетонные или смешанной конструкции, стационарные или передвижные, в зависимости от имеющегося здания. Сушильные камеры должны быть закрытыми или под навесом, чтобы избежать солнца и ветра; Rometa предоставляет строительные чертежи в рамках технической поддержки. Сушка естественная (без подачи тепла или влаги), рекомендуемая минимальная вместимость соответствует 1,5 дням производства.

Все движения приводятся в действие высокопроизводительным гидроблоком, а вибрация формы (ключевая для уплотнения бетона) создаётся четырьмя валами с противовесами, движущимися вертикально, однонаправленно и полностью синхронно. Эта система обеспечивает однородное уплотнение, улучшающее итоговое качество изделия.

Обычно 3 смены в день по 7 часов, плюс 1 час на смену для очистки, смазки и смены формы, что позволяет достичь до 20 часов эффективного производства в день при сохранении оптимальных условий работы. В реальных условиях производительность обычно составляет от 80% до 85% максимальной теоретической мощности машины, с отклонением примерно ±15%.

Да. Модульная конструкция Rometa позволяет начать с базовой конфигурации (смешивание, производственная машина и транспортная тележка) и постепенно расширять её по мере роста производственных потребностей, используя повторно до 90% первоначальных инвестиций без замены всей системы.

До 600 единиц/час при установленной мощности 60 кВт. Это начальная модель линейки Rometa, предназначенная для производства блоков, пустотных блоков и брусчатки, с простым монтажом и полностью автоматической работой.

До 900 единиц/час при установленной мощности 80 кВт. Это автоматическая машина средне-высокой производительности со встроенным автоматическим паллетированием.

До 3000 единиц/час при установленной мощности 170 кВт. Это самая производительная модель линейки, с 4 сервомоторами и автоматическим паллетированием.

До 1500 единиц/час при установленной мощности 100 кВт, для средне-высокого производства блоков, пустотных блоков и брусчатки в полностью автоматическом режиме.

До 1800 единиц/час при установленной мощности 125 кВт. Совместима с двойным слоем (Face-mix) и имеет полностью автоматическую работу для высокопроизводительного производства.

Линейка Stationary (M565–M2500) производит от 15 до 100 м³/ч при мощности от 20 до 90 кВт. Оснащена прочным планетарным смесителем и автоматической дозировкой для получения однородного бетона в каждом цикле, предназначена для стационарных заводов сборного железобетона.

Линейка Compact (M565–M1125) производит от 15 до 40 м³/ч при мощности от 20 до 45 кВт, а её складная конструкция позволяет перевозить завод на одном грузовике и монтировать за несколько часов без крана, идеально для временных объектов или установок, которым требуется мобильность.

Планетарные или горизонтальные смесители объёмом от 375 до 4500 литров и мощностью от 20 до 90 кВт, с болтовой футеровкой для лёгкой замены и гидравлическим затвором. Это сердце любого бетонного завода Rometa, обеспечивающее непрерывное однородное перемешивание.

Когда между бетонным заводом и производственной машиной большое расстояние: надземный бункер транспортирует бетон по воздуху, а не по земле, снижая загрязнение материала и обеспечивая более точное дозирование в более чистой и быстрой системе, чем ленточный транспортёр.

До 500 м²/день при мощности 40 кВт. Технология wetcast (текучий бетон в вибрирующих формах) обеспечивает декоративную отделку с имитацией камня, дерева или сланца с высоким эстетическим качеством и отличной точностью размеров.

Гладкая отделка или рельеф с имитацией дерева, камня или открытого бетона, при производительности до 500 м²/день и мощности 40 кВт. Технология wetcast обеспечивает единообразную декоративную отделку и высокую конструкционную прочность при быстром и простом монтаже.

Прежде всего для высокоскоростных железных дорог: бетонные лотки и крышки для контактной сети, с высокой точностью размеров и низкой проницаемостью благодаря вибропрессованной технологии, отвечающие техническим требованиям железнодорожной отрасли, включая лотки для оптоволокна и телефонии.

Автоматически раскалывает бетонное изделие пополам, придавая каждой стороне шероховатую отделку с естественным видом. Применяется к декоративным блокам, бордюрам и брусчатке, обработка с двух или трёх сторон доступна по запросу, и может сочетаться с Color-mix для отделки, ещё более близкой к натуральному камню.

Уже высохшие бетонные изделия вращаются и сталкиваются друг с другом во вращающемся барабане, что скалывает острые края и создаёт неровную, грубую текстуру, очень востребованную для декоративной брусчатки и бордюров. Может сочетаться с Color-mix для результата, ещё более близкого к натуральному камню.

На уже высохшее бетонное изделие перед паллетированием направляются стальные шарики, удаляющие тонкий поверхностный слой и обнажающие заполнитель для получения дробеструйной отделки высокой эстетической ценности, идеальной для фасадных и городских элементов.

Вода под давлением распыляется на ещё влажное изделие перед твердением, удаляя поверхностную цементную плёнку и обнажая декоративный заполнитель. Это процесс с низкими инвестициями по сравнению с другими техниками отделки, а используемая вода перерабатывается и используется повторно.

Она позволяет производить изделия с двумя типами заполнителя: более крупным снизу и более мелким или пигментированным на видимой стороне, снижая расход красителя до 70%, поскольку не нужно окрашивать всё изделие. Производительность машины снижается на 25% по сравнению со стандартным режимом, так как заполнение выполняется дважды (два замеса), но экономия пигмента компенсирует эту потерю производительности для декоративных изделий.

Точное и стабильное цветовоспроизведение в каждом цикле благодаря автоматическому перемешиванию пигмента и системе очистки, минимизирующей остановки производства. Совместима с системами дозирования заполнителей, добавок, цемента и бетона на смесительных установках Rometa и позволяет создавать эффекты цветового градиента.

Они располагаются между формой и вибростолом и передают вибрацию изделию с максимальной эффективностью. Rometa рекомендует поддоны из дерева или синтетических материалов для правильного изготовления и производства сборного железобетона.

До 40%, благодаря точному контролю температуры и влажности во время твердения перед паллетированием, что также обеспечивает равномерную механическую прочность. Полностью интегрируются в линии непрерывного производства блоков, брусчатки и других изделий.

Специальная сталь твёрдостью 500 HB (64 HRC), обеспечивающая отличную точность размеров и срок службы выше среднего по отрасли, снижая себестоимость на изделие. Toform уже более 30 лет изготавливает индивидуальные формы для блокоформовочных машин любых марок, с включённой технической консультацией и экспортом на все пять континентов.

Она позволяет сертифицировать прочность бетонных изделий на месте и соблюдать действующие нормативы, не завися от внешних лабораторий. Также помогает изучать материал и находить рецептуру смеси, наилучшим образом подходящую каждому клиенту, и постоянно улучшать качество без остановки производства.