O desafio
Em 2023, um cliente do Reino Unido pediu à Rometa uma instalação nova de grande produção, orientada para o mercado britânico, para fabricar blocos maciços de 10, 15 e 20 cm, paletizados em formato de 90 x 90 cm, numa fábrica de 2.000 m².
O principal desafio técnico era um sistema de paletização especial voided: criar pacotes com vazios interiores nos pisos inferiores para obter pacotes autoportantes sem palete, compatível tanto com blocos como com pavimentos (pavers). A central de betão era complementada por uma unidade de dosagem de 4 tremonhas com um sistema de carga único e integrado. O objetivo de produção foi fixado em blocos maciços de 10 cm (18 peças por ciclo), alcançando um ritmo de 3.200 peças por hora.
A solução Rometa
Para superar a complexidade técnica de paletizar diferentes tamanhos e geometrias sem perder o ritmo de produção, a Rometa concebeu, sobre uma configuração à medida do modelo 4050 (4050S), um sistema avançado de manuseamento e embalagem:
Carrossel de embalagem integrado. Sistema de carrossel equipado com cintagem horizontal e vertical, com rotação do pacote para permitir a cintagem cruzada vertical dos dois lados. Inclui um sistema de embalamento com saco de plástico e um armazém de acumulação de até 20 pacotes à saída, com a opção de alternar entre paletização voided (sem palete) ou sobre palete de madeira tradicional conforme a necessidade da encomenda.
Inovador sistema de tripla paletização voided. Para não reduzir nem penalizar o tempo de ciclo da máquina principal, foi implementado um processo dividido em três etapas simultâneas: o primeiro paletizador encarrega-se de agrupar e formar os pisos padrão (não voided); o segundo paletizador (linha secundária) prepara de forma independente o piso voided, colocando as peças separadas com a configuração de vazios exigida; o terceiro paletizador, equipado com uma pinça especial de alta segurança de fixação lateral por pressão, é capaz de pegar nas peças voided (tanto blocos como pavimentos) pelos seus lados, garantindo uma estabilidade total durante o movimento, evitando a queda de peças e adaptando-se a qualquer geometria de produto.
O resultado
O resultado é uma instalação nova de alta tecnologia, completamente automatizada e controlada por um único operador desde o ponto de descarga das matérias-primas até à saída dos pacotes acabados, alcançando uma produção de 3.200 peças por hora. Atualmente, o cliente fornece blocos e sleepers de betão a toda a região de Bristol e zonas de influência.
