L'installation a été conçue comme un projet de production à échelle moyenne, spécifiquement adapté aux contraintes d'espace d'un bâtiment industriel existant.
Système dynamique de racks
- L'usine utilise un plateau de production de 1200 x 700 mm, avec une capacité de 9 blocs de 100 mm par cycle.
- Contrairement aux systèmes à étagères fixes, cette installation utilise un système dynamique de racks (8 x 1 palettes).
- L'élévateur et le descendeur font office de chargeurs de racks, intégrés à un chariot de transfert entièrement automatisé qui achemine les racks vers la zone de cure.
Machine vibrante Rometa 2030
Au cœur de l'usine se trouve la machine vibrante Rometa 2030, équipée d'un contrôle par variateur de fréquence, permettant à l'opérateur de régler avec précision les paramètres de vibration. Cette configuration basée sur des racks permet une automatisation complète, réduisant considérablement l'investissement nécessaire en génie civil et en infrastructure de cure.
Ligne sèche et palettisation
L'ensemble de l'installation est entièrement automatisé et géré depuis une cabine de contrôle centrale.
- La ligne sèche est équipée d'une station de cubage double et d'une table de préparation.
- Pour ce client en particulier, la ligne permet la palettisation de paquets « allégés » au moyen d'un système de carrousel.
- Les paquets passent ensuite par des stations de cerclage horizontal et vertical avant d'atteindre le point de ramassage par chariot élévateur.
Contrôle qualité et centrale à béton
- Un système continu de contrôle de la hauteur des pièces garantit une qualité constante.
- La centrale à béton intègre les trémies existantes du client, avec l'ajout d'une trémie de pesée sur mesure.
- L'unité de malaxage a été installée à l'intérieur du bâtiment principal.
