Le défi
En 2023, un client du Royaume-Uni a demandé à Rometa une installation neuve à haute production, destinée au marché britannique, pour fabriquer des blocs pleins de 10, 15 et 20 cm, palettisés au format 90 x 90 cm, sur un site de 2 000 m².
Le principal défi technique était un système de palettisation spécial voided : créer des paquets avec des vides internes dans les couches inférieures afin d'obtenir des paquets autoportants sans palette, compatibles à la fois avec les blocs et les pavés. La centrale à béton était complétée par une unité de dosage à 4 trémies avec un système de chargement unique et intégré. L'objectif de production a été fixé à des blocs pleins de 10 cm (18 pièces par cycle), pour une cadence de 3 200 pièces par heure.
La solution Rometa
Pour surmonter la complexité technique de la palettisation de tailles et de géométries différentes sans perdre la cadence de production, Rometa a conçu, sur une configuration sur mesure du modèle 4050 (4050S), un système avancé de manutention et d'emballage :
Carrousel d'emballage intégré. Un système de carrousel équipé de frettage horizontal et vertical, avec rotation du paquet pour permettre un frettage croisé vertical des deux côtés. Il intègre un système d'emballage en sac plastique et un stock tampon pouvant accueillir jusqu'à 20 paquets en sortie, avec la possibilité d'alterner entre palettisation voided (sans palette) ou sur palette bois traditionnelle selon les besoins de la commande.
Système innovant de triple palettisation voided. Pour ne pas réduire ni pénaliser le temps de cycle de la machine principale, un processus divisé en trois étapes simultanées a été mis en place : le premier palettiseur se charge de regrouper et de former les couches standard (non voided) ; le second palettiseur (ligne secondaire) prépare indépendamment la couche voided, en plaçant les pièces séparées selon la configuration de vides requise ; le troisième palettiseur, équipé d'une pince spéciale de haute sécurité à serrage latéral par pression, est capable de saisir les pièces voided (blocs comme pavés) par leurs côtés, garantissant une stabilité totale pendant le mouvement, évitant la chute des pièces et s'adaptant à toute géométrie de produit.
Le résultat
Le résultat est une installation neuve de haute technologie, entièrement automatisée et contrôlée par un seul opérateur, depuis le point de déchargement des matières premières jusqu'à la sortie des paquets finis, atteignant une production de 3 200 pièces par heure. Le client fournit désormais des blocs et des sleepers en béton à toute la région de Bristol et aux zones environnantes.
