Le défi
En 2022, un fabricant de préfabriqués en béton au Maroc, avec une usine de 1 000 m², a contacté Rometa pour résoudre un problème critique : son installation existante était très obsolète et ne pouvait plus fournir un produit avec la qualité ni la quantité nécessaires à temps. Le client devait moderniser entièrement sa ligne de production de hourdis sans renoncer au gros œuvre ni aux moules déjà en place dans l'usine.
Le défi pour Rometa consistait à concevoir une installation entièrement automatique s'intégrant avec exactitude dans un bâtiment déjà existant, en réutilisant le gros œuvre et les moules actuels du client. Le plateau devait mesurer 1 400 x 660 mm, et la production principale serait des hourdis de 15 cm (8 unités par cycle), palettisés en paquets de 14 hourdis par étage grâce à un système sans palette. L'objectif de production a été fixé à 1 500 hourdis par heure.
La solution Rometa
Pour répondre à ce projet, Rometa a repensé la Machine 2050, en l'adaptant à ces besoins précis : un plateau de 1 400 mm, un système de vibration avancé, un tiroir d'alimentation, une trémie et une adaptation exacte aux moules existants du client.
Intégration mécanique. Un ascenseur et un chariot multifourche adaptés au pas exact du gros œuvre existant ont été intégrés, évitant ainsi toute modification structurelle du bâtiment.
Puissance et hydraulique. La machine a été équipée d'un système de double vibration avec 3 moteurs (30 kW de puissance totale installée) et d'un groupe hydraulique haute performance à double pompe.
Système de palettisation et d'emballage. Le point le plus singulier de cette installation est le changement de format entre la fabrication et la palettisation : deux pinces et une table séparatrice/poussoir transforment le format de fabrication (8+8 hourdis) en format de palettisation (7+7 hourdis). La première pince accumule les hourdis et prépare l'ensemble de 7+7 pour que la seconde pince le palettise jusqu'à une hauteur maximale de 7 étages. Le paquet est ensuite prêt pour un frettage vertical et livré directement sans palette en bois. Tout le mouvement de palettisation, tant en levage qu'en translation, est 100% électrique, avec variation de vitesse.
Contrôle et automatisation. Tout le processus est contrôlé depuis un tableau de commande intelligent permettant d'ajuster tous les paramètres de production, d'extraire des rapports et de bénéficier d'une assistance en ligne à distance.
Le résultat
Le résultat est une installation entièrement automatique répondant à toutes les exigences du client : elle fonctionne en 2 équipes par jour, 6 jours par semaine, atteignant une production constante de 1 500 hourdis par heure. La ligne est contrôlée par une seule personne et un aide, et les séchoirs ont une capacité de 3 600 plateaux.
Face à l'installation obsolète de départ, le client dispose désormais d'une ligne capable de soutenir le rythme et la qualité exigés par le marché, sans avoir besoin de construire un nouveau bâtiment ni de remplacer les moules déjà en service.
