Le défi
En 2011, un client au Portugal a demandé à Rometa de développer une installation entièrement nouvelle pour fabriquer une pièce très spécifique : un panneau sandwich de 60 x 60 cm, composé d'une base isolante en EPS (polystyrène expansé) et d'une couche supérieure en béton de 25 à 60 mm d'épaisseur. Son application est l'isolation des toitures et terrasses accessibles. L'objectif était d'approvisionner toute la péninsule Ibérique (Espagne et Portugal) dans un rayon de distribution allant jusqu'à 1 200 km, depuis une usine de 1 000 m².
Le défi technique consistait à fabriquer deux pièces par cycle, avec alimentation automatique des pièces d'EPS, un système de séchage intégré, la palettisation et une finition avec emballage en sac pour la livraison finale au client.
La solution Rometa
Pour répondre à une demande aussi spécifique, Rometa a conçu une solution d'ingénierie sur mesure basée sur le modèle 2030-90 :
Conception de la machine. Fabrication d'une vibropresse adaptée avec un plateau sur mesure de 1 300 x 700 mm.
Architecture inversée et double alimentation. Une machine inversée a été conçue, équipée de deux systèmes d'alimentation : à l'avant, l'alimentation en béton (fonctionnant comme une machine à double couche) ; à l'arrière, un système d'alimentation en EPS via un palettiseur à servomoteurs.
Traitement de l'EPS. La ligne a été complétée par un système de découpe pour les pièces d'EPS, qui arrivent initialement sous forme de blocs de 6 mètres de long sur 60 cm de large.
Manipulation de précision. Pour introduire la pièce d'EPS à l'intérieur du moule, un chariot d'alimentation équipé de ventouses et assisté par un système de contrôle SCADA a été intégré.
Refonte du tiroir d'alimentation. Pour fabriquer des pièces en béton d'une épaisseur aussi fine (25 mm), le tiroir d'alimentation a été repensé pour atteindre une marge d'erreur maximale de seulement 1 mm sur toute la surface de la pièce.
Centrale de malaxage et logistique des granulats. Système de 4 trémies avec un point de déchargement direct pour camion et un élévateur à granulats pour charger automatiquement les 4 trémies, optimisant l'espace et éliminant le besoin de stockage supplémentaire.
Le résultat
Le résultat est une installation industrielle entièrement automatique et entièrement neuve, depuis l'entrée des blocs d'EPS de 6 mètres jusqu'à la palettisation et l'emballage final des panneaux, prêts pour la distribution commerciale. La ligne atteint une production de 300 panneaux par heure.
